Um 11:30 Uhr stauen sich die Aufträge am Packtisch. Zwei Mitarbeitende laufen dieselben Regalreihen ab, suchen identische Artikel und legen trotzdem falsche Positionen in einzelne Auftragskisten. Wer Parallelpicking im Lager einführen will, löst genau dieses Problem: Aufträge werden intelligent gebündelt, Laufwege sinken, und pro Gang wird mehr erledigt.
Das Prinzip klingt einfach, verändert aber den gesamten Ablauf zwischen Auftragseingang und Versand. Es funktioniert nicht, indem man Mitarbeitenden einfach mehrere Picklisten gibt. Parallelpicking braucht klare Auftragslogik, saubere Lagerdaten und eine Führung, die im laufenden Betrieb verständlich bleibt. Dann wird aus vielen Einzelwegen ein kontrollierter, schneller Prozess.
Wann sich Parallelpicking im Lager lohnt
Parallelpicking bedeutet: Eine Person kommissioniert mehrere Kundenaufträge gleichzeitig. Statt für Auftrag A durch das Lager zu laufen, zurückzukehren und danach Auftrag B zu starten, werden passende Aufträge zu einer Pickrunde zusammengefasst. Der Picker nimmt etwa einen Wagen mit mehreren Boxen mit und legt jede Position direkt dem richtigen Auftrag zu.
Das lohnt sich besonders bei vielen kleinen bis mittleren Aufträgen mit wiederkehrenden Artikeln. Typisch ist ein E-Commerce-Lager, in dem morgens Shop-, Marktplatz- und B2B-Bestellungen gleichzeitig eingehen. Wenn zehn Aufträge jeweils einen Artikel aus derselben Regalzone enthalten, ist zehnmaliges Ablaufen derselben Strecke schlicht Verschwendung.
Der Effekt hängt von Ihrem Sortiment ab. Bei stark individualisierten Aufträgen, sehr großen Artikeln oder langen Entnahmezeiten bringt Parallelpicking weniger. Auch bei wenigen Aufträgen pro Tag ist der organisatorische Aufwand oft größer als der Gewinn. Entscheidend ist nicht die Lagergröße, sondern die Frage: Wie oft laufen Ihre Mitarbeitenden dieselbe Strecke, um ähnliche Aufträge einzeln zu bearbeiten?
Die Grundlage: Bestände, Plätze und Aufträge müssen stimmen
Parallelpicking macht Fehler nicht automatisch kleiner. Es kann sie beschleunigen, wenn die Basis unsauber ist. Sind Bestände im Shop anders als im Lager, fehlen eindeutige Lagerplätze oder werden Artikel unter ähnlichen Namen geführt, entstehen Rückfragen und Fehlgriffe genau dort, wo Geschwindigkeit entstehen soll.
Jeder pickbare Artikel braucht deshalb einen klaren Lagerplatz und eine eindeutige Identifikation. Bei Varianten ist das besonders relevant: Größe, Farbe, Gebinde oder Einzelstück dürfen nicht nur im Kopf erfahrener Mitarbeitender auseinanderzuhalten sein. Ein Scan, ein Mobilgerät oder eine klare visuelle Führung am Fach gibt sofort Rückmeldung, ob Artikel und Auftrag zusammenpassen.
Auch die Auftragsdaten müssen vor dem Picking geprüft sein. Zahlungsstatus, Versandart, Lieferadresse, Bestandsverfügbarkeit und mögliche Sperren gehören in den Prozess, bevor ein Auftrag in einer Pickwelle landet. Sonst picken Sie Ware für einen Auftrag, der später wegen einer Adresskorrektur, eines Zahlungsproblems oder fehlendem Bestand doch nicht versendet werden kann.
Parallelpicking im Lager einführen: in sechs Schritten
1. Den Ist-Prozess messen, nicht schätzen
Starten Sie mit einer Woche realer Daten. Wie viele Aufträge gehen pro Tag raus? Wie viele Positionen hat ein Auftrag im Durchschnitt? Welche Artikel tauchen besonders häufig auf? Und wie viel Zeit entfällt tatsächlich auf Laufwege, Suche, Entnahme, Kontrolle und Verpackung?
Beobachten Sie dabei auch Spitzenzeiten. Ein Prozess, der um 14 Uhr gut funktioniert, kann bei der Versanddeadline um 16 Uhr zusammenbrechen. Parallelpicking sollte genau diese Engpässe entschärfen, nicht nur auf dem Papier bessere Zeiten erzeugen.
2. Aufträge sinnvoll bündeln
Nicht jede Bestellung gehört in dieselbe Pickrunde. Gute Gruppen haben ähnliche Lagerzonen, vergleichbare Versandanforderungen und eine begrenzte Positionszahl. Ein Auftrag mit Gefahrgut, ein Sperrgutauftrag oder eine Bestellung mit Sonderverpackung wird häufig besser separat bearbeitet.
Die Bündelung kann nach Laufweg, Priorität, Versanddienstleister oder Cut-off-Zeit erfolgen. Für ein kleines Team reichen zu Beginn oft zehn bis zwanzig Aufträge pro Runde. Wird die Welle zu groß, steigt das Risiko, Boxen zu verwechseln oder einzelne Positionen zu übersehen. Die richtige Größe ist die, die ein Mitarbeitender sicher abarbeiten kann, ohne ständig nachzudenken, welcher Auftrag gerade gemeint ist.
3. Pickwagen und Behälter klar organisieren
Parallelpicking braucht eine physische Ordnung. Jede Auftragsbox auf dem Wagen erhält eine eindeutige Kennung. Das kann eine Nummer, ein Barcode oder eine digitale Zuordnung auf dem verwendeten Gerät sein. Wichtig ist, dass Mitarbeitende ohne Interpretationsspielraum sehen, wohin ein Artikel gehört.
Die Anzahl der Fächer begrenzt dabei sinnvoll die Zahl paralleler Aufträge. Ein Wagen mit zwölf sauber markierten Behältern ist produktiver als ein Wagen mit 30 improvisierten Taschen. Erst wenn der Ablauf zuverlässig läuft, lohnt sich die Erweiterung.
4. Den optimalen Laufweg festlegen
Der größte Hebel liegt meist nicht in der Entnahme, sondern zwischen den Regalen. Schnellläufer gehören in gut erreichbare Bereiche, schwere Artikel nicht in die obersten Fächer und Produkte, die oft gemeinsam bestellt werden, nicht ans andere Ende des Lagers.
Die Software sollte Pickpositionen in einer sinnvollen Reihenfolge ausgeben. Mitarbeitende brauchen keine Liste, die nach Artikelnummer sortiert ist, sondern eine Führung entlang der tatsächlichen Wege. Wenn sich Lagerplätze ändern, muss diese Information sofort im System verfügbar sein. Excel-Ausdrucke vom Vortag reichen dafür nicht.
5. Eine Pickführung wählen, die zum Team passt
Papierlisten können für einen kurzen Test funktionieren. Im Alltag erzeugen sie Medienbrüche: Positionen werden abgehakt, Änderungen nachgetragen und Fragen am Rechner geklärt. Bei mehreren Kanälen und laufendem Auftragsvolumen wird das schnell langsam.
Browserbasierte Lagersoftware kann Pickrunden auf vorhandenen Geräten führen und den aktuellen Status direkt zurückspielen. Pick-by-Light mit ESL-Tags kann zusätzlich helfen, wenn viele ähnliche Artikel oder hohe Pickfrequenzen die visuelle Sicherheit erhöhen müssen. Entscheidend ist nicht möglichst viel Technik, sondern die richtige Führung am Fach - ohne Spezialhardware, die bei Wachstum oder Layoutänderungen zum Bremsklotz wird.
6. Mit einer Zone und klaren Regeln starten
Führen Sie Parallelpicking nicht gleichzeitig in allen Lagerbereichen ein. Wählen Sie eine Zone mit klaren Artikeln und ausreichendem Auftragsvolumen. Definieren Sie für den Test: Wie viele Aufträge enthält eine Welle? Was passiert bei Fehlbestand? Wann wird ein Auftrag ausgesondert? Wer kontrolliert die fertig gepickten Behälter?
Nach wenigen Tagen sehen Sie, wo der Prozess hakt. Häufig liegt das nicht am Picking selbst, sondern an unklaren Nachschubregeln, überfüllten Packtischen oder Artikeln ohne verlässliche Platzkennzeichnung. Diese Erkenntnisse sind wertvoller als eine große Umstellung mit langen Schulungen und vielen Ausnahmen.
Kontrolle am Packtisch bleibt Pflicht
Parallelpicking verlagert die Fehlervermeidung in den Entnahmeprozess, ersetzt aber nicht die Versandkontrolle. Am Packtisch sollte klar erkennbar sein, welcher Behälter zu welchem Auftrag gehört und ob alle Positionen vollständig gepickt wurden. Ein finaler Scan vor dem Versand schützt vor vertauschten Varianten und falschen Etiketten.
Besonders im Omnichannel-Geschäft zählt dabei der Status in Echtzeit. Wird ein Auftrag gepickt, muss der Bestand für Shop und Marktplätze entsprechend aktualisiert werden. Sonst verkauft ein Kanal Ware weiter, die bereits in einer Auftragsbox liegt. Das führt zu Overselling, Stornos und unnötigen Kundengesprächen.
Eine Plattform, die Auftragseingang, Bestandsführung, Picking und Versand in einem Ablauf verbindet, reduziert genau diese Reibung. Gäbig bringt die Informationen dorthin, wo Entscheidungen getroffen werden: ins Lager und an den Packplatz, nicht in getrennte Systeme und manuelle Abstimmungen.
Woran Sie den Erfolg erkennen
Messen Sie nicht nur gepickte Aufträge pro Stunde. Eine höhere Zahl hilft wenig, wenn Fehlversand, Nacharbeit oder offene Aufträge zugleich steigen. Relevant sind die durchschnittliche Pickzeit je Position, gelaufene Wege, Fehlerquote, Durchlaufzeit bis zum Versand und der Anteil pünktlich abgeschlossener Aufträge.
Achten Sie außerdem auf die Akzeptanz im Team. Wenn Mitarbeitende die Reihenfolge der Wege umgehen, Behälter umsortieren oder wieder eigene Notizzettel führen, fehlt meist nicht die Disziplin. Dann passt die Prozesslogik nicht zu den tatsächlichen Bedingungen im Lager.
Typische Fehler beim Start
Der häufigste Fehler ist, zu viele Aufträge gleichzeitig zu bündeln. Das wirkt zunächst effizient, überfordert aber Pickwagen, Packtisch und Konzentration. Besser sind kleine, saubere Wellen, deren Größe mit Erfahrung und Daten wächst.
Problematisch ist auch eine starre Einteilung nach dem Motto: Jede Person pickt immer dieselbe Zone. Das kann sinnvoll sein, wenn Wege lang und Zonen klar getrennt sind. Bei schwankendem Auftragsvolumen entstehen so jedoch Wartezeiten. Prüfen Sie regelmäßig, ob die Auftragsverteilung noch zum Tagesgeschäft passt.
Und schließlich: Parallelpicking löst keinen chaotischen Wareneingang. Wenn neue Ware erst Stunden später eingebucht wird, Artikel ohne Platz im Gang stehen oder Retouren unklar zurück ins Lager gelangen, arbeitet das Picking mit falschen Voraussetzungen. Geschwindigkeit beginnt vor dem ersten Pick.
Der beste Einstieg ist kein Großprojekt. Nehmen Sie eine gut geeignete Produktgruppe, starten Sie mit wenigen Pickwellen und machen Sie die Ergebnisse sichtbar. Wenn Laufwege kürzer, Bestände verlässlicher und Versanddeadlines entspannter werden, wächst der neue Ablauf nicht durch Druck - sondern weil er für Ihr Team jeden Tag spürbar einfacher ist.